اسپایدر با سازه ی خرپای فلزی

در این روش خرپای فلزی جهت تحمل بار مرده و بار دینامیکی طراحی شده و اسپایدرها با جوش و یا پیچ بر روی این سازه نشسته و بار را منتقل می کنند.محاسبه ی خرپای این چنینی بسیار ساده است و تولید این گونه خرپا نیز به سرعت انجام می پذیرد و می توان آن را در رنگ پادر کوتینگ نمود.محاسبان ایرانی شناخت خوبی از عملکرد آن دارند.

اسپایدر(سازه های شناور) در مقایسه با دیوارهای شیشه ای بسیار مقاوم تر هستند،زیرا در دیوارهای شیشه ای نیروی هر عضو بالایی بر عضو پایینی وارد می شود و در نهایت از طریق استراکچر بنا به زمین وارد می شود که این امر سبب می شود اگر یکی از اعضای تشکیل دهنده ی دیوار ضعیف شود نمی تواند نیروهای وارد شده را تحمل کند و ممکن است زیر این نیروها بشکند.با شکسته شدن یکی از شیشه ها امکان ریزش کامل دیوار شیشه ای وجود دارد.

اما در اسپایدرها چون هر عضو سازه به صورت جداگانه بار خود را به استراکچر منتقل می کند و هر عنصر به وسیله ی مفصل های گوی کاسه ای با قابلیت انعطاف و جابه جایی به سازه متصل است باعث می شود در برابر نیروهای جانبی مقاوم باشد،به این صورت که در مقابل نیروها عکس العمل نشان نمی دهد بلکه با آن ها هماهنگ می شود و آسیب نمی بیند.مشخص بودن عناصر سازه ای به زیبایی این نما ها کمک می کند.

قسمت های تشکیل دهنده این سازه :
۱-اسکلت اصلی:(کابلی یا ساده)
۲-گیرهای نگهدارنده
۳-شیشه های لمینیت شده

هزینه اجرای نمای شیشه ای اسپایدر
هزینه اجرای نمای اسپایدر براساس متر مربع ، نوع شیشه ها، ابعاد شیشه ها، ضخامت شیشه ها، نوع سازه ، کیفیت یراق آلات و  ارتفاع نما محاسبه می شود و تعیین حدود قیمت  کار قبل از طراحی و اجرا کار سختی می باشد .
اجرای نمای اسپایدری
روش کلی اجرای نمای شیشه ای اسپایدر مانند سایر نماهای شیشه ای می باشد و نقشه بردار از محل اجرای نما اندازه برداری می نماید و سپس با توجه به ابعاد اندازه گیری شده و نوع شاسی نگهدارنده و اسکلت اصلی ساختمان اقدام به طراحی نمای شیشه ای اسپایدر می نماید .
سیستم های نماهای شیشه ای اسپایدر به فین گلس، نمای اسپایدر کابلی و اسپایدر خرپا تقسیم می شوند و در تمام این نماها که مقاوم ترین نماهای ساختمانی هستند به دلیل معلق بودن پنل های شیشه در سازه نگهدارنده نما در هنگام زلزله و طوفان اگر چه ممکن اس شیشه ها شکسته شوند اما پرتاب نخواهند شد.
در نماهای شیشه ای اسپایدر ابعاد شیشه ها توسط طراح معمولا حداکثر بین عرض ۴۲۰ و طول ۲۴۰ سانتیمتر طراحی و به کار برده می شوند البته این ابعاد همواره تقریبی خواهند بود و در هر پروژه نماسازی براساس ابعاد پنجره ها انجام می پذیرد و معمولا ضخامت شیشه ها بیشتر از ۱۲ میلیمتر نخواهد بود.

نمای سرامیک و مزایای آن

انتخاب نمای ساختمان بسیار سخت و سازنده ساختمان باید بین گزینه های موجود یکی را انتخاب کند. سرامیک ها که ساخته دست انسان ها هست دارای تنوع رنگ های متنوعی است و اغلب به صورت رنگ های یکدست و ترکیب آنها در یک نما، زیبایی خود را به رخ می کشند. اما سنگ ها وضعیت متفاوتی دارند و به جز سنگ های مصنوعی بقیه طبیعی هستند و محدودیت هایی دارند
چه تفاوت های میان پوشش دیواره های ساختمان با سنگ و سرامیک است؟ کدام مزیت بهتری دارند؟ چرا با وجود قیمت بالای سنگ نسبت به سرامیک، تعداد افراد بیشتری سنگ را به سرامیک ترجیح می دهند؟
حس زیبایی در وجود تمام انسان ها وجود دارد و انسان ذاتا زیبا پسند است. انسان ها کوشیده اند تا محل زندگی خود را به نحو احسن زیبا کنند و آن را زیبا نگه دارند. پوشش دیواره ها با استفاده از موادی با زنگ یکسان و براق در راستای ارضای همین حس انسان هاست.
 
 
پوشش دیواره ها با استفاده از موادی همچون گچ، سیمان سفید، سیمان سیاه، سرامیک ها، ام دی اف ها و بلاخره سنگ ها همه در راستای زیبا سازی محل زندگی انسان هاست.
اما در حال حاضر در بین این پوشش ها دو پوشش سرامیک و سنگ های نما گوی سرقت را از دیگران ربوده اند. در این مطلب به بررسی مختصری از این دو پوشش پرداخته می شود.
سرامیک ها که ساخته دست انسان ها هست دارای تنوع رنگ های متنوعی است و اغلب به صورت رنگ های یکدست و ترکیب آنها در یک نما، زیبایی خود را به رخ می کشند. هر چند سرامیک زیبایی خاص خودشان را دارند و از نظر استحکام و جلا بسیار روی آنها کار شده است اما مرور زمان از زیبایی اولیه آنها می کاهد و طرح های جدید جایگزین آنها خواهند شد.

اما سنگ های نما با بهترین سرت رنگی هم به طور یکنواخت در نمی آیند و باز هم بازی رنگ در آنها دیده می شود. کسانی که سنگ را به عنوان نمای داخلی ساختمان خود قبول می کنند باید با این مقوله که نمی توان سنگی را پیدا کرد که در آن بازی رنگ مشاهده نشود، کنار بیایند.

جالب است بدانید رنگ های متنوع در سنگ ها که نشان دهنده گذران زمان بوده و مشقت و صبر طبیعت در آن جلوه گر است، بر اثر مرور زمان نه تنها تکراری نمی شوند بلکه روز به روز نقش و نگار آنها به روز شده و هیچ بیننده ی خوش ذوقی را از تماشای خود خسته نمی کنند. نمای سرامیک

انواع روکش های HPL

تولید روکشهای فشرده مصنوعی فرصت سرمایه گذاری جذابی است . نرخ بازدهی بسیار مناسبی دارد. تقاضای آن رو به افزایش است و عمده نیاز کشور از طریق واردات تامین می شود.

قدمت صنعت روکش های فراورده های مرکب چوبی بیش از ۶۰ سال می باشد. ورود روکش های مصنوعی و ویژگیهای خاص این محصولات مثل زیبایی و خواص مقاومتی که دارا می باشد جای خود را به عنوان رقیب روکش طبیعی باز کرد. در کشور ما نیز با توجه به محدود بودن منابع جنگلی برای استفاده از روکش های طبیعی، نیاز به روکش های مصنوعی به عنوان یک مکمل محصولات نئوپان و MDF احساس می شود. بر همین اساس فرصت سرمایه گذاری این نوبت به تولید انواع خاصی از روکشهای مصنوعی فشرده با نام HPL و LPL اختصاص دارد.

معرفی محصولات

به گزارش اقتصاد آنلاین به نقل از دریک آنلاین، اچ پی ال(HPL) ورقه ای است مرکب از چندین لایه ساخته شده از الیاف( همانند کاغذ)آغشته به رزین های عمل کننده در گرما(گرما سخت) که تحت تاثیر حرارت و فشار ۵ مگا پاسکال به هم چسبیده باشد.در ساخت ورق های فرمیکا یا همان اچ پی ال(HPL) از کاغذ کرافت ،کاغذ دکوراتیو،رزین فنلیک،و رزین ملامین استفاده می شود.

LPL نیز روکش های ورقه ای تحت فشار پایین می باشد که این نوع روکش ها متشکل از اوراق کاغذ فلوتینگ در لایه های میانی و تحتانی که با نوعی رزین مخصوص آغشته شده است بوجود می آید.

تفاوت عمده این روکش ها با روکش های ورقه ای تحت فشار بالا (HPL) در فشار پرس و تعداد لایه های کاغذ و نوع کاغذ مصرفی بوده و فشار پرس برای ساخت این نوع روکش ها کمتر از اچ پی ال می باشد.

انواع روکش های HPL

روکش های HPL دارای انواع مختلفی می باشد که تفاوت آنها در نوع مواد اولیه، میزان فشار،  افزودنی ها و غیره می باشد. پوشش های ورقه ای استاندارد، فرم پذیر ، کند سوز، نوع کفپوشی، نوع بسیار فشرده از جمله انواع مختلف این ورقها می باشند.

انواع روکشهای اچ پی ال

روکش HPL و CPL

خصوصیات  HPL 

 

مقاومت های رطوبتی اچ پی ال

 

HPL  در برابر آب و بخار ، ترک خوردگی و ورقه ورقه شدن مقاوم می باشد.جذب رطوبت HPL  در حالت غوطه وری در آب کمتر از ۶ درصد و افزایش ضخامت ناشی از جذب آب HPL  کمتر از ۱۰ درصد می باشد.

 مقاومت حرارتی اچ پی ال

اچ پی الHPL   تحمل دمای خشک و شوک حرارتی تا ۱۸۰ درجه سانتی گرادرا دارد.مقاومت اچ پی ال  MDF در برابر حرارت سیگار بدون باقی ماندن اثر بر روی ورق ملامینه و همچنین تغییرات ابعادی ورق های HPL  در دمای بالا کمتر از ۳ درصد می باشد.

سایر مقاومت های اچ پی ال

به دلیل استفاده از چسب رزین فنولیک در تولید ورق های اچ پی ال  HPLدر مقابل جریان الکتریسیته مقاوم بوده و به دلیل استفاده از چسب رزین ملامین در سطح لایه باعث مقاومت رویه در برابر اسیدهای ضعیف شده است.

 

موارد کاربرد

صفحاتی که با این روکش ها پوشش داده می شوند، در برابر حرارت و رطوبت مقاوم هستند، لذا عمده عمده کاربرد این روکش ها در موارد خاصی نظیر مواردی که دوام بسیار زیاد مورد نیاز است از قبیل کفپوش های چوبی، سطوح کار و لوازم بیمارستانی و آزمایشگاهی، میزهای کارگاهی، رویه کابینت های بدون ابزار خوری و نیز سایر مصارف عمومی مثل مبلمان اداری به صورت محدود، از جمله کاربردهای این محصول می باشد. البته نوع فرم پذیر این روکش ها دامنه کاربرد آن را در رویه کابینت های اداری لبه های منحنی افزایش داده است.

وضعیت بازار و کالاهای رقیب

قیمت این ورقها نسبتا بالا می باشد و علت آن تولید کم در داخل و تامین نیاز کشور از طریق واردات می باشد. با وجود کاربردهای متعدد این ورقها ولیکن میزان تولید بسیار کمتر از نیاز واقعی کشور می باشد به همین دلیل تولید این ورقها در استانهای مختلف به عنوان اولویت سرمایه گذاری معرفی شده و از تولید این محصول حمایت می شود.

کالاهای رقیب

روکش ملامینه فشار ضعیف با علامت اختصاری LPM به عنوان مطرح ترین روکش تزیینی در جهان مطرح می باشد. در سطح جهانی این روکشها دارای بیشترین استفاده بوده و بعد از آن روکش های چوبی، روکش های کاغذی، رنگ، HPL و روکشهای ترمو پلاستیک قرار دارند.

ساختار تولید

به طور کلی می توان خطوط تولید روکش HPL را به سه خط تولید اصلی تقسیم بندی نمود:

  • خط تولید کاغذ تزیینی ملامینه (کاغذ دکور)
  • خط تولید کاغذ کرافت فنلی (کاغذ کرافت)
  • خط تولید HPL

برای تولید روکش HPL ابتدا کاغذهای کرافت و دکور به ترتیب تحت عمل فراوری مخصوص به خود قرار می گیرند و تبدیل به کاغذ کرافت فنلی و کاغذ تزیینی ملامینه می شوند. این مواد در فرایند تولید  اچ پی ال محصول نیمه ساخته به شمار می آیند.

در مرحله سوم تولید تعداد مورد نظر از هر کاغذ طی مرحله تشکیل سازه و مونتاژ روی هم چیده شده و در مرحله پرس با فشار و گرمای اعمالی از سوی دستگاه بصورت روکش HPL  در می آیند.

روکش HPL و CPL

شاخصهای فنی و اقتصادی

مطابق تحقیقات ظرفیت بهینه تولید HPL و CPL 60 هزار متر مربع در سال می باشد. زمین مورد نیاز در یکی از شهرکهای صنعتی با متراژ ۲۸۰۰ متر مربع و سوله تولید ۱۶۰۰ متر کافی می باشد. کل سرمایه ثابت مورد نیاز حدود ۱۵ میلیارد تومان می باشد که می توان از تسهیلات صندوق توسعه ملی نیز استفاده نمود. نرخ بازده داخلی طرح حدود ۴۰ درصد است که در مقیاس صنعتی نرخ جذابی می باشد. زمان مورد نیاز برای بازگشت سرمایه نیز ۲٫۵ سال است.

ارزیابی نهایی

با توجه به پتانسیل های موجود در کشور ( نیروی متخصص، تولید مناسب نئوپان و MDF) کشور ایران مکان مناسبی برای سرمایه گذاری در این صنعت است. علاوه بر تقاضای داخلی ، بازارهای صادراتی نیز می تواند هدف تولیدات این طرح باشد. از منظر شاخصهای مالی نیز توجیه اقتصادی طرح تایید می شود.نمای hpl

محاسن نمای hpl

تکنولوژی به کار رفته در ورق های HPL باعث می شود که HPL تا ۳۰ سال بدون تغییر باقی بماند و در صورت نصب درست بر خلاف نماهای خشک دیگر در برابر اشعه uvخورشید تغییر رنگ و فرم نمی دهد .ورق های HPL در برابر آتش سوزی مقاوم است، شعله ور نمی شود ذوب نمی گردد و منفجر نمی شود .

ادامه خواندن محاسن نمای hpl